閥體的常用材料及各種材料熱處理分析

作者： 2016年11月15日 來源： 瀏覽量：
字號：T | T
閥體的材料種類繁多，適用于各種不同的工況。 　　閥體的常用材料有如下九種： 　　1.灰鑄鐵，適用于工作溫度在-15~+200℃之間，公稱壓力PN≤1.6MPa的低壓閥門。 　　2.黑心可鍛鑄鐵，適用于工作溫度在-15~+250
　　閥體的材料種類繁多，適用于各種不同的工況。
 
　　閥體的常用材料有如下九種：
 
　　1.灰鑄鐵，適用于工作溫度在-15~+200℃之間，公稱壓力PN≤1.6MPa的低壓閥門。
 
　　2.黑心可鍛鑄鐵，適用于工作溫度在-15~+250℃之間，公稱壓力PN≤2.5MPa的中低壓閥門。
 
　　3.球墨鑄鐵，適用于工作溫度在-30~+350℃之間，公稱壓力PN≤4.0MPa的中低壓閥門。
 
　　4.碳素鋼(WCA、WCB、WCC)，適用于工作溫度在-29~+425℃之間的中、高壓閥門，其中16Mn、30Mn工作溫度為-40~+450℃之間，常用來代替ASTMA105。
 
　　5.低溫碳鋼(LCB)，適用于工作溫度在-46~+345℃之間的低溫閥門閥門。
 
　　6.合金鋼(WC6、WC9)，適用于工作溫度在-29~+595℃之間的非腐蝕性介質(zhì)的高溫高壓閥門;WC5、WC12適用于工作溫度在-29~+650℃之間的腐蝕性介質(zhì)的高溫高壓閥門。
 
　　7.奧氏體不銹鋼，適用于工作溫度在-196~+600℃之間的腐蝕性介質(zhì)的閥門。
 
　　8.蒙乃爾合金，主要適用于含氫氟介質(zhì)的閥門。
 
　　9.鑄銅合金，主要適用于工作溫度在-273~+200℃之間的氧氣管路用閥門。
 
以上列舉的是閥體常用材料中的大類，具體每類材料中，又有很多不同牌號，各種不同牌號又適用于各種不同的壓力等級。因此，在選擇閥門的閥體材料時，應根據(jù)不同的用途和不同的壓力等級，確定適合于工況需要的閥體材料。
 
　　此外，閥體材料還有鈦合金(鈦閥)、鋁合金(鋁閥);塑料(塑料閥);陶瓷(陶瓷閥)等等。
 
　　閥體毛坯熱處理工藝按不同的材料分別如下：
 
　　1.灰口鑄鐵的熱處理。
 
　　為了達到不同的目的，灰口鑄鐵在鑄造后可以進行不同的熱處理。閥門生產(chǎn)中對灰口鑄鐵閥體等零件在鑄造后常選用的熱處理工藝有：消除鑄造應力的熱時效和消除自由滲碳體的高溫退火。熱時效是必須的一道工序。高溫退火只有在鑄造時由于化學成分和鑄造冷卻速度控制不當，造成鑄造后組織中存在初生滲碳體時才用它來代替熱時效。
 
　　2.碳素鑄鋼的熱處理。
 
　　鑄鋼件在鑄造后具有較大的鑄造殘留應力，有時鑄鋼件的組織粗大，甚至出現(xiàn)過熱組織。這些都影響鑄鋼件的尺寸穩(wěn)定性，降低鋼的力學性能和不利于切削加工的進行。為了消除鑄造應力、細化組織、提高機械性能和改善切削加工性等，閥門生產(chǎn)中對碳素鋼閥體等零件在鑄造后常選用退火或正火+回火處理。
 
　　3.奧氏體型不銹耐酸鋼的熱處理。
 
　　奧氏體型不銹耐酸鋼的主要缺陷是容易產(chǎn)生晶間腐蝕，一般可采取對鋼施以一定的熱處理的防止措施。閥門生產(chǎn)中對奧氏體型不銹耐酸鋼的閥體等零件常選用的熱處理工藝有：固溶處理(淬火)、穩(wěn)定處理和深冷處理。
 
　　4.馬氏體型耐熱鋼的熱處理。
 
　　馬氏體型耐熱鋼在鑄造后要及時退火，防止產(chǎn)生裂紋，并且退火保溫時間要充足(一般為4~8小時)。馬氏體型耐熱鋼退火的目的在于消除應力，進行重結(jié)晶，細化晶粒，降低硬度，改善切削加工性能，并為最終熱處理做好組織準備。
 
　　馬氏體型耐熱鋼最終熱處理采用正火+回火處理。
 
　　5.優(yōu)質(zhì)碳素鋼的熱處理。
 
　　優(yōu)質(zhì)碳素鋼的熱處理以35號鍛鋼閥體為例，35號鋼閥體鍛造后要進行正火，而其最終熱處理要根據(jù)閥門制造技術(shù)文件的規(guī)定執(zhí)行，一般要進行調(diào)質(zhì)處理。
全球化工設(shè)備網(wǎng)（http://m.bhmbl.cn ）友情提醒，轉(zhuǎn)載請務(wù)必注明來源:全球化工設(shè)備網(wǎng)！違者必究.

標簽：

分享到：
免責聲明：1、本文系本網(wǎng)編輯轉(zhuǎn)載或者作者自行發(fā)布，本網(wǎng)發(fā)布文章的目的在于傳遞更多信息給訪問者，并不代表本網(wǎng)贊同其觀點，同時本網(wǎng)亦不對文章內(nèi)容的真實性負責。
2、如涉及作品內(nèi)容、版權(quán)和其它問題，請在30日內(nèi)與本網(wǎng)聯(lián)系，我們將在第一時間作出適當處理！有關(guān)作品版權(quán)事宜請聯(lián)系：+86-571-88970062