鑄鋼廠家談鑄鋼件的裂紋形成與防止對鑄鋼件的影響

裂紋是使鑄件成為廢品的嚴重缺陷。鑄鋼件等可焊補的合金鑄件焊補率高，焊條消耗量大是裂紋缺陷報廢。鑄鋼件焊補率高，焊條消耗量大是裂紋缺陷率高的反映，鑄件內(nèi)部裂紋如果沒有暴露，則是嚴重的隱患缺陷，會使鑄件使用時失效，造成嚴重的損失。鑄鋼件裂紋是鑄造工廠比較頭疼的一個問題，一直以來都是制約鑄造廠鑄件質(zhì)量和生產(chǎn)效率的瓶頸之一，因此了解鑄鋼件裂紋產(chǎn)生的機理及采取相應(yīng)的防止措施是解決此問題的關(guān)鍵。鑄鋼件裂紋經(jīng)焊修后均能使用，但這在無形當中增加了工作量，降低了工作效率。為此，我公司上下高度重視，決定徹底查找原因所在，并針對原因進行有效整改，以避免發(fā)生這樣的問題。

　　（1）原氣割冒口工藝   鑄鋼件從砂型中清理出后，待降到一定溫度將冒口氣割掉，剩余冒口高度留35mm左右。然后，待鑄鋼件溫度降到室溫時對鑄鋼件進行去應(yīng)力退火處理，之后再對鑄鋼件進行拋丸處理，最后將鑄鋼件轉(zhuǎn)到粗加工車間，將剩余冒口車銑掉。這些工序完成后，就進入正常的機加工工序。采用這種氣割冒口的工藝方法，從未發(fā)生過上述的裂紋現(xiàn)象，但需經(jīng)機加工將剩余冒口車銑掉，生產(chǎn)效率較低。

　?。?）優(yōu)化工藝流程   將粗加工工序撤銷，不在進行將剩余冒口銑掉。故此，我們將氣割冒口處得高度與鑄鋼件毛胚面高度一致，或高出鑄鋼件毛坯面2-3mm，之后對鑄鋼件進行去應(yīng)力退火處理。退火工序進行完后，再對鑄鋼件進行拋丸清理，然后就進入正常的機加工工序。結(jié)果就造成在冒口處產(chǎn)生裂紋的現(xiàn)象，即冒口所在的加工面產(chǎn)生裂紋現(xiàn)象。

　　針對上述現(xiàn)象，對氣割冒口工藝方法進行調(diào)整。我們經(jīng)過仔細分析后一致認為：首先，裂紋均出現(xiàn)在冒口區(qū)域內(nèi)，主要是因為調(diào)整氣割冒口工藝方法后，在氣割冒口時，一次性將冒口全部氣割去除，這樣使氧乙炔焰離鑄鋼件表面太近，導(dǎo)致鑄鋼件因局部過熱而引起各部分的膨脹不一致，使鑄鋼件產(chǎn)生裂紋。其次，一次性將冒口全部氣割去除，此時鑄鋼件在退火爐中的擺放位置不一樣，導(dǎo)致鑄鋼件受熱不均，從而引起各部分的溫度膨脹收縮不一致，使鑄鋼件產(chǎn)生裂紋。

　　針對裂紋的產(chǎn)生原因，我們采取以下措施：第一，鑄鋼件從砂型中清理出來后，待降到一定溫度，氣割冒口時采取兩次氣割。第一次氣割完冒口后，剩余冒口的高度距鑄鋼件毛坯面35mm左右，待鑄鋼件進行完去應(yīng)力退火處理，使鑄造應(yīng)力消除后，再進行二次氣割冒口，這次將冒口全部氣割掉，即使冒口處得高度與鑄鋼件毛坯面高度一致或高出鑄鋼件毛坯面2-3mm，隨后對鑄鋼件進行拋丸處理，然后進入正常的機加工工序。

　　第二，在對鑄鋼件進行去應(yīng)力退火處理時，調(diào)整鑄鋼件與退火爐內(nèi)壁，以及各個鑄鋼件之間的距離，使鑄鋼件在爐內(nèi)均勻受熱。

　　為了防止鑄件產(chǎn)生這種裂紋，除熱處理工藝應(yīng)合理外，鑄件在熱處理中的碼放和合適的加熱升溫速度也是非常重要的。鑄件熱處理之前，鑄態(tài)就存在著殘余應(yīng)力。如果裝爐時，鑄件熱處理之前，鑄態(tài)就存在著殘余應(yīng)力。如果裝爐時，鑄件的碼放使得鑄件之間無足夠的加熱空間，并且加熱升溫速度又快時，就有可能產(chǎn)生熱處理裂紋。

　　通過以上措施的實施，證明我們對裂紋的產(chǎn)生原因分析是正確的，防止裂紋產(chǎn)生所采取的措施也是合理的。