簡述螺桿式空壓機(jī)日常使用注意事項(xiàng)

    1、要認(rèn)識潤滑油的重要性，需定期換油

　　Atlas空壓機(jī)專用油是半合成油，其使用壽命通常是3000—4000h。注意油的質(zhì)量，運(yùn)行中注意油位，運(yùn)行中油位指示必須在綠色區(qū)域，運(yùn)行中要重點(diǎn)控制油溫，避免油箱內(nèi)油中含水。定期更換潤滑油，更換潤滑油不僅把油箱內(nèi)的油放完，若是這樣還會(huì)有15%的油不能放盡，還應(yīng)將換向閥、斷油閥、油冷卻器堵頭等處拆開放油以及油管路中的余油放盡，才能保證將油放盡保證新添加的油的清潔。

　　B.機(jī)柜良好通風(fēng)。

　　C.定期檢查跑、冒、滴、漏。壓縮空氣泄漏在大多數(shù)系統(tǒng)中10%-25%之間的泄漏是典型的，壓縮空氣的泄漏要求機(jī)組不斷地加載以滿足壓力的要求，就會(huì)消耗更多的電能，油系統(tǒng)的泄漏會(huì)加快油的損失，需要補(bǔ)充油費(fèi)用增加。故應(yīng)定期檢查壓縮空氣管網(wǎng)的泄漏和檢查油路是否存在泄漏。以降低生產(chǎn)成本。

　　2、定期對電機(jī)添加潤滑脂

　　E.定期測量電流、電壓。三相電壓1%的不平衡會(huì)引起某相電流超10%；三相電壓3.5%的不平衡會(huì)使電機(jī)溫升增加25℃。所以應(yīng)定期檢測電流、電壓。電機(jī)在接線時(shí)千萬不能接反，否則噴油螺桿會(huì)反轉(zhuǎn)，導(dǎo)致軸承損壞、螺桿被咬死。

　　F.電機(jī)表面應(yīng)做清潔工作，電機(jī)風(fēng)葉外罩和電機(jī)散熱片應(yīng)清除灰塵和昆蟲殘骸。

　　G.空壓機(jī)設(shè)備應(yīng)定期做4000h、8000h保養(yǎng)工作。

　　3.噴油壓縮機(jī)預(yù)防性保養(yǎng)的重要性

　　3.1空氣過濾器，過濾精度≤20-30µm空氣過濾器堵塞將導(dǎo)致壓縮比和溫度同時(shí)升高，并降低性能，內(nèi)夾鋼絲的進(jìn)氣管被負(fù)壓壓扁?？諝膺^濾器過慮精度不夠，螺桿式空壓機(jī)會(huì)導(dǎo)致粉塵進(jìn)入油循環(huán)系統(tǒng)，污損潤滑油，堵塞油過濾器和油氣分離器等，造成更大的損失。

　　3.2進(jìn)氣閥，進(jìn)氣閥保養(yǎng)不善將導(dǎo)致機(jī)組性能下降、能源浪費(fèi)以及油進(jìn)入空氣。

　　3.3油氣分離器過濾精度≤0.1µm，殘油含量≤3PPM，螺桿式空壓機(jī)油氣分離器失效將因堵塞而引發(fā)更強(qiáng)的油流，或油氣分離不好造成有更多的油殘留物進(jìn)入最終用戶的空氣管網(wǎng)。

　　3.4最小壓力閥，該閥門失效將阻止進(jìn)油并引起低油壓，進(jìn)而使轉(zhuǎn)子間的潤滑油密封裝置發(fā)生故障。另外它還可能引起壓縮空氣從空氣管向后倒流。

　　3.5溫度調(diào)節(jié)閥，當(dāng)潤滑油的溫度低于60℃，螺桿式空壓機(jī)油溫度閥動(dòng)作，使油不通過冷油器直接經(jīng)過油過濾器后到機(jī)頭，實(shí)際上這種情況是幾乎不會(huì)出現(xiàn)的。該閥失效可能導(dǎo)致油冷卻器被旁通并繼發(fā)油溫升高、油系統(tǒng)故障和高溫跳機(jī)。

　　3.6油過濾器，過濾精度≤10-12µm，油過濾器失效可能導(dǎo)致機(jī)頭缺油和高溫，或者未經(jīng)過慮進(jìn)入主機(jī)。

　　3.7斷油閥，斷油閥失效會(huì)使油無法被噴入轉(zhuǎn)子，螺桿式空壓機(jī)進(jìn)而導(dǎo)致轉(zhuǎn)子咬死或失效。

　　4.空壓機(jī)安裝中的注意事項(xiàng)

　　4.1冷凝水管道要分別獨(dú)立通往排水溝。

　　4.2冷卻水進(jìn)水管道要裝過濾器

　　4.3冷卻水應(yīng)注意水的質(zhì)量、流量、壓力、溫度。等。

　　5.案例分析，常見故障判斷

　　5.1機(jī)組加、卸載異常；啟、停異常；排汽壓力異常等??通常屬于控制系統(tǒng)的故障。

　　5.2機(jī)組漏油、缺油；機(jī)頭排出的油氣溫度超高或超低等——通常屬于油路系統(tǒng)的問題。

　　5.3機(jī)組排氣壓力異?；蚺艢庵杏汀⒙輻U式空壓機(jī)水超重；內(nèi)、外壓不平衡等——通常屬于氣路系統(tǒng)的問題。

　　5.4機(jī)組運(yùn)行中噪音異常，振動(dòng)過大，運(yùn)行電流超標(biāo)等——屬于主、電機(jī)系統(tǒng)的故障。